燕麦加工解决方案

工艺介绍

一、原料
原料进厂后由质检部门抽取样品验质，根据燕麦质量标准检验原料的各项指标是否合格，合格的原材料经过磅计量后收入原料库待加工。

二、清选
去石
原料进入生产车间后经去石机去除物料中的石子、煤渣等无机杂质，工作中根据物料流量调节去石板角度和风机风量，使排石口排出的石子、煤渣等物料中不含有燕麦粒，每班加工完毕清理一次去石机筛面及去石板上的杂质。
去杂
去石后的物料经打麦机、平面回转筛、窝眼选麦机去除大小杂质、粉尘及磁性金属物，在加工中需根据原料杂质含量不同调节流量在3000kg/h左右，调节风量使杂质及粉尘出口排出的杂物中不含有燕麦粒，每班加工完毕对设备筛面上的杂物及磁选器上的吸附物清理一次。
脱壳
去杂后的物料经脱壳机脱壳，根据物料流量和脱壳效果调节脱壳机变频器转速，使脱壳后的物料中含有未脱壳麦粒和破碎麦粒都控制到5%以内，脱壳后的物料由谷糙分离机分离出带壳的燕麦粒，带壳燕麦粒返回脱壳机。
脱毛
去壳后的物料经刷麦机去除麦粒顶部的麦毛，并使麦粒麦面磨擦光滑，经刷麦后的物料进入风选器分离麦毛和粉尘，每班加工完毕需清理设备内外一次。
分级
脱毛后的物料经厚度分级机、窝眼选麦机按物料的直径和长度进行分级，分离出小粒和大粒燕麦及其他物料，开机前需根据客户加工标准更换不同孔径的筛片，符合客户标准的物料进入下道工序，每班加工完毕清理筛孔一次。
色选
分级后的物料经色选机去除异色的物料，运行中根据物料流量和色选效果，调节设备给料量和灵敏度，控制物料成品达到客户加工标准要求，每班加工完毕清理设备一次。
三、熟制
煮麦
1）煮麦前后彻底清理煮麦桶腔内残存物, 并在班前先喷酒精杀菌，空转接出残存物后再下料生产；
2）控制煮麦汽压为0.40MPa、温度为100℃并合理掌握蒸汽量，使煮麦水分控制在15-16%之间，麦粒稍发青发软，并略有清香味为宜。
烘麦
1）控制汽压为0.60-0.70MPa、由下至上各层温度在60-70-80-90℃范围内；
2) 合理调节流量控制在1T/h左右，经常观察各层下料是否通畅，保证烘麦均匀一致；
3) 合理调节风机吸风量，使烘麦粒不被随粉尘吸出；
4) 烘麦粒出口水分控制在8—9%之间；
切粒
1) 合理调整流量和转速,使得切粒均匀；
2) 调节轻杂分离器风门大小,保证燕麦壳丝能够去除,但粮粒不吸掉；
3) 经常清理设备卫生,检查各部件是否松动,避免掉入异物。
蒸麦
1) 控制蒸麦汽压为0.40Mpa，温度为100℃，麦粒水分11—12%；
2) 掌握麦粒流量和蒸汽量，保证蒸麦充分但麦粒不发粘；
3) 每班前后清理蒸麦桶腔内残存物，并在班前先喷酒精杀菌，空转接出残存物，再下料生产。
四、压片
1.控制压片流量在1T/h左右,配合蒸麦下料速度,使蒸麦桶和保温桶内在生产运行中始终都充满物料；

2.调节压片对辊间隙,使得压片厚度为：即食燕麦片0.35-0.45mm、快熟燕麦片0.55-0.65mm，厚度均匀一致；

3.经常观察下料状况,清理蒸麦压片中产生的粘团、麦毛块，操作中避免混入异物或掉入工器具。

五、干燥冷却筛分
1.干燥冷却前打开换热器进热风杀菌消毒并空转冷却筛,接出残留物，送热风十分钟后关闭，待麦片全部接出后再空转冷却筛3~5分钟；

2.观察设备运行情况,根据成品水分、温度高低，可调节换热器、热风量等，发现异常及时报知相关工序和管理人员，停机解决；

3.成品燕麦片水分控制在10%以内；

4.经常清理冷却筛、振动筛及周围卫生，避免混入粘团异物；

5.班后检查清理磁选器和下角料。

六、包装入库
1.包装应严密平整,内外包装及标志与物料密切对应,计量准确（25公斤/包）；

2.每班前后彻底清理包装车间卫生,包装物应分类整齐堆放,班后紫外线空间灭菌30分钟以上；

3.入库前全面抽样检查,存在缺陷的产品要根据情况进行补救或返工处理；

4.入库时记录产品质量、生产情况、便于查对；

5.入库过程避免摔扔、弄破、弄脏包装。